Termin zakłada, że materiał będzie na miejscu. Najtańsza pozycja na liście zatrzymuje najdroższe zlecenie, a brak wychodzi na jaw w dniu, w którym część jest potrzebna.
Plan układa zlecenia tak, jakby każde przezbrojenie kosztowało tyle samo. Na hali zależy ono od tego, co szło wcześniej, kto jest na zmianie i gdzie leży oprzyrządowanie.
Okulary z wyświetlaczem i agentem AI mają już cenę. Co mogłyby dać na stanowisku, co na hali znaczy kabel i krążek w kieszeni i dlaczego Europa musi poczekać.
Europejskie przepisy produktowe idą w stronę ustrukturyzowanych danych o wyrobie. Zebrane w trakcie produkcji są tanie, odtwarzane miesiące później już nie.
AI ułoży nowy harmonogram w kilka sekund. Czy ktoś z niego skorzysta, zależy od tego, czy widać uzasadnienie i kto odpowiada za wynik, gdy coś pójdzie źle.
W biurze awaria chmury to stracony poranek. Na linii to stracona produkcja. Dlatego w fabryce praca na miejscu jest wymaganiem praktycznym, a nie kwestią zasad.
Poprawki, blokady i odstępstwa trafiają do segregatora, a nie na zlecenie, które je spowodowało. Wyrób przynoszący straty wygląda więc dobrze, a płaci reszta.
Między ERP a halą leży plik, który w całości rozumie jedna osoba. To on jest prawdziwym systemem planowania i od złego tygodnia dzieli go jeden laptop.
Większość zakładów jest już oprzyrządowana. Dane trafiają do utrzymania ruchu i tam się kończą, więc zakład jest dobrze zmierzony technicznie i ślepy planistycznie.
Większość zakładów potrafi przedstawić zapisy, o które prosi audytor. Znacznie mniej odpowie, które wysłane sztuki zawierają podejrzaną partię, przed drugim telefonem.
Czytanie z maszyny to problem integracyjny. Zapisywanie do niej to problem bezpieczeństwa i nigdy nie należy przedstawiać ich jako dwóch ustawień tej samej funkcji.